Важко знайти причину поломки етикетки.
Розрив полотна етикетки стосується явища розриву паперової підкладки етикетки під час автоматичного процесу маркування. Це одна з найпоширеніших проблем, які можуть виникнути під час автоматичного маркування. Коли відбувається розрив полотна етикетки, вся автоматична етикетувальна машина має зупинитися, доки етикетка не буде знову підключена, перш ніж вона зможе продовжити роботу. Обробка розриву павутини етикетки зазвичай займає 3–10 хвилин щоразу. Час від часу зустрічатися з цією проблемою під час маркування є прийнятним, але часті випадки неминуче вплинуть на ефективність виробництва етикеток. Що серйозніше, багато компаній мають лінії етикетування, підключені до виробничих ліній. Якщо лінія етикетування зупиняється, це також може зупинити виробничу лінію, що спричинить значні економічні збитки для компанії. Отже, які причини розривів етикетки?
ЧАСТИНА 03
Проблеми з міцністю підкладки
Окрім вищезазначених моментів, міцність самого паперу-підкладки також має вирішальне значення. Багато виробників сьогодні, щоб заощадити кошти, вимагають від постачальників матеріалів надавати матеріали за більш конкурентоспроможною ціною. Щоб зменшити витрати, постачальники матеріалів часто використовують дешевшу підкладку для виробництва клейових матеріалів. Оскільки поверхневий шар потребує друку, зміна придатності для друку може мати значний вплив, а клей є ключовим фактором забезпечення ефективності клейового продукту. Якщо після заміни буде погана адгезія, це може призвести до значних економічних втрат. Тому папір-основа часто є першим вибором для економії коштів. Однак для більшості економічних паперових підкладок під час виготовлення паперу використовуються коротші волокна, що призводить до нижчої міцності на розрив -, іншими словами, папір більш крихкий і не витримує розтягування.
Клейкі матеріали, виготовлені з цього типу підкладки, зазвичай не викликають проблем у сфері ручного маркування. Вони також добре працюють при низькій-автоматичній маркування. Однак під час високошвидкісного-автоматичного маркування ймовірно виникнуть проблеми. Високо-швидкісні автоматичні машини для наклеювання етикеток працюють швидко та під високою напругою, що вимагає високої міцності на розрив підкладки. Деякі спеціальні продукти навіть вимагають використання плівок із вищою міцністю на розрив як підкладки для клейових матеріалів, оскільки матеріали на основі паперу-більше не можуть відповідати вимогам автоматичного обладнання для маркування.
Загалом, поломка етикетки, спричинена проблемою міцності на розрив самої підкладки, зазвичай відбувається нерегулярно, і розрив є відносно чистим без розшарування. Часто найважче визначити причину цієї проблеми. Тому компаніям, які мають відповідні можливості, рекомендується придбати тестер на розтягування для вимірювання та реєстрації міцності на розрив підкладки для кожної партії сировини. Якщо кінцевий користувач скаржиться на автоматичне поломку етикетки, а причину неможливо знайти, дані про міцність на розрив підкладки з проблемної партії можна порівняти з даними інших партій, щоб побачити, чи є суттєва різниця.
Крім відмінностей у міцності паперу-підкладки, спричинених сировиною, ще одним фактором, який не слід ігнорувати, є зниження міцності через втрату папером-основою вологи під час процесу друку. Наразі переважна більшість-друку етикеток, чутливих до тиску, використовує УФ-чорнило, для повного затвердіння якого потрібне вплив УФ-ламп. Звичайні ультрафіолетові лампи під час роботи виділяють велику кількість тепла. Якщо тепло від УФ-лампи занадто високе або обладнання працює надто повільно, матеріал буде проводити відносно тривалий час під УФ-лампою, що може легко спричинити випаровування вологи з паперової основи клейкого матеріалу, що призведе до зниження міцності на розрив паперової основи.
Таким чином, у процесі виробництва само{0}}самоклеючих етикеток, для замовлень, які вимагають автоматичного маркування та де виробничий процес передбачає проходження матеріалу під кількома наборами УФ-ламп під час друку, рекомендується встановити пристрій зволоження на станції прийому паперу обладнання для регідратації матеріалу. Підприємства, які мають умови, також можуть встановити систему контролю температури та вологості в цеху, щоб підтримувати відносну вологість 50–60%, що може ефективно вирішити проблему втрати міцності на розтягуванні підкладки для клейких етикеток через зневоднення, спричинене випіканням в УФ-лампі. Крім того, останніми роками почали широко використовувати світлодіодні-УФ-лампи. Це джерело ультрафіолетового світла є джерелом холодного світла, виробляє дуже мало тепла, а також може ефективно вирішити проблему.
ЧАСТИНА 04
Проблеми з силіконовим покриттям паперової підкладки
Іноді, коли ми спостерігаємо розбиті матеріали, ми виявляємо, що поверхня зламу демонструє розшарування, а на зламі є дуже маленькі плями, де немає силіконової олії. Це спричинено дефектним кремнієвим покриттям, що призводить до поломки етикетки під час нанесення. У процесі виробництва само-етикеток на підкладку потрібно нанести силіконову олію. Роль силіконової олії полягає в тому, щоб запобігти просочуванню клею на папір-підкладку, гарантуючи, що лицьовий шар і папір-підкладка не злипаються. Як правило, приблизно 8–12 грамів силіконової олії наносять на квадратний метр підкладки. Оскільки шар силіконової олії дуже тонкий, для нанесення силіконового покриття під час виробництва само-матеріалів, що самоклеяться, потрібна висока точність, а також високий рівень чистоти в цеху. Під час процесу нанесення силіконового покриття, якщо дрібні частинки пилу потрапляють на шар силікону з покриттям, дуже легко утворити точкові-дефекти силікону, які часто називають «силіконом-без плям». Оскільки ці дефекти дуже малі, їх часто важко виявити під час друку та обробки, але вони викликають проблеми під час автоматичного маркування. Оскільки кожну етикетку потрібно наклеїти на продукт, якщо папір-підкладка під однією з етикеток має силіконові-ділянки без плям, лицьовий шар і папір-підкладка злипнуться. Під час автоматичного маркування, коли аплікатор зіскрібає лицьовий шар, він часто розриває папір-підкладку, спричиняючи поломку.
Такі проблеми виникають через дефекти самого матеріалу, які не можуть вирішити ні друкарня, ні кінцевий користувач. На щастя, плями без силікону-форми крапок-зазвичай невеликі, і їх кількість дуже мала. Якщо це трапляється час від часу, ви можете домовитися з клієнтом, попросити його продовжувати користуватися ним і, нарешті, компенсувати йому деякі збитки. Якщо плями-форми силікону-з’являються у великому масштабі, вони зазвичай виявляються під час вирізання-та видалення відходів на друкарській фабриці й не потраплять до кінцевого користувача. У рідкісних випадках, коли під час маркування кінцевим споживачем буде виявлено значну кількість, товари можна лише замінити.
Вище наведено кілька причин і способів вирішення проблем поломки матеріалу під час процесу автоматичного маркування. У реальному застосуванні існують інші причини, які також можуть призвести до розривів маркування, але через обмежений простір вони не перераховані по черзі. Сподіваємося, що колеги, які прочитають цю статтю, зможуть винести уроки та поділитися з усіма цінним досвідом, який ви узагальнили у своєму щоденному виробничому процесі.