Які вимоги до параметрів процесу в сценаріях над-високошвидкісного-маркування?
Перша стаття: колона-для різання|Логіка керування та практичний шлях точності-обладнання для різання у сценаріях високої-швидкості
Частина 2: Висічувальна колона|Як контролювати точність вирубних-інструментів у високо-швидкісних сценаріях? Будь ласка, опануйте ці моменти!
Частина 3: Колонка для вирізання-штампу|Який зв’язок між характеристиками само-матеріалів, що самоклеяться, і точністю-вирізання штампа у сценаріях високої-швидкості?
У перших трьох статтях автор пояснює логіку керування та конкретні практичні методи точності-вирізання у сценаріях високої-швидкості з трьох точок зору: продуктивність-обладнання для різання, характеристики інструментів-різання та само-матеріали, що самоклеяться, що надихає читачів. У цій статті давайте розглянемо конкретні вимоги до процесу в над-високо-сценарії маркування?
Над-високо{1}}швидкісне етикетування (більше або дорівнює 300 пляшкам/хв) висуває «практичні» вимоги до-якості вирізання, оскільки тонкі дефекти точності-вирізання нескінченно збільшуються під час високошвидкісного процесу маркування, що призводить до відхилення етикеток, поломки нижнього паперу та інших проблем. Таким чином, процес-висікання має бути заздалегідь адаптований до натягу, швидкості та позиціонування процесу маркування, щоб сформувати спільну оптимізацію «-вирізання-маркування».
Автор: Чжан Цзюфен
Адаптація точності краю етикетки
Для високо-швидкісного маркування етикетки потрібно швидко переносити за допомогою гострої маркувальної пластини, вакуумної насадки чи механічної губки, і якщо на краях висікання є задирки (більше або дорівнює 0,05 мм) або задирки, це може спричинити витік повітря з сопла (30% зниження вакуумної адсорбції) або зміщення позиціонування етикетки.
Таким чином, значення похибки площинності краю етикетки після -різання штампом слід контролювати на рівні менше або дорівнює 0,03 мм, і немає явища «витягування дроту» (нитки, спричинені тим, що клейовий шар не розрізано).
Після відстеження послуг компанії з виробництва напоїв автор виявив, що після того, як компанія контролювала задирки краю етикетки в межах 0,02 мм, відхилення позиціонування високо-швидкісного маркування було зменшено з ±0,5 мм до ±0,2 мм, а показник проходження зріс до 99,5%, що значно підвищило рівень продуктивності підприємства.
Динамічна адаптація міцності підкладки
Сила тяги над-високошвидкісної-машини для наклеювання етикеток зазвичай сягає 1,5~2 Н, а частота коливань натягу є високою (близько 10 Гц), що вимагає, щоб вирізаний нижній папір мав достатню стійкість до втоми. Коефіцієнт міцності на поперечний розрив вирізаного пергамінового паперу товщиною 35 мкм має контролюватися на рівні понад 90% (2,5 Н/15 мм, якщо не вирізаний), а час згинання має бути більше або дорівнювати 50 разам (складений навпіл на 180 градусів), щоб уникнути повторного згинання та поломки на поворотному валику машини для етикеток.
Практика показала, що шляхом контролю тиску -висікання (180~220 фунтів на квадратний дюйм) і глибини різання (поглиблення підкладки менше або дорівнює 1 мкм) можна ефективно зберегти міцність підкладки, а швидкість поломки етикетки можна зменшити з 25% до менше ніж 2% під час проходження крізь гостру початкову пластину.
Постійність інтервалів-вирізу
Відстань-вирізання між етикетками (тобто ширина краю викиду відходів) має підтримуватися рівною ±0,05 мм, інакше стрічка вивантаження відходів може зламатися або етикетка може бути помилково порвана під час-швидкісного вивантаження відходів. Для безперервних етикеток кумулятивну похибку інтервалу -різання висікання потрібно контролювати на рівні менше або дорівнює 0,1 мм/10м, що вимагає, щоб точність подачі обладнання для різання-штампування та точність позиціонування інструменту по окружності мали бути високо узгодженими.
Автор одного разу зіткнувся з виробником фармацевтичних етикеток, оптимізувавши синхронізацію сервоприводу подачі та інструменту виробничої лінії, контролюючи похибку інтервалу до ±0,03 мм і підвищивши ефективність утилізації відходів до 99,8%.
Зі змісту, опублікованого в наведених вище чотирьох статтях, ми можемо зробити висновок, що швидкість і точність само{0}}вирізання-самоклейких етикеток є результатом синергії між обладнанням, інструментами, матеріалами та подальшими процесами. У зв’язку з тенденцією до високої-швидкості та вдосконалення необхідно побудувати повну-систему гарантії точності процесу шляхом покращення динамічної стабільності обладнання, точного дизайну країв інструменту, послідовного контролю характеристик матеріалу та ранньої адаптації до над-високо-вимог щодо маркування.
У майбутньому із застосуванням інтелектуальних датчиків (таких як-моніторинг глибини різання в реальному часі) та технології адаптивного керування процес-висікання досягне ідеального балансу «покращення швидкості без втрати точності, гарантії точності без обмеження ефективності» та забезпечить основну підтримку для високо-розвитку якості етикеткової галузі.