Глибоке пояснення! Зрозумійте ключові моменти контролю флексографічної етикетки в одній статті!

Завдяки дедалі суворішій національній політиці захисту навколишнього середовища флексографічний друк за останні роки став найшвидше{0}}методом друку в галузі завдяки своїм унікальним екологічним перевагам. У поєднанні зі значним технологічним прогресом у самому флексографічному друку все більше сегментів друку (таких як етикетки, асептична упаковка для рідин, паперові стаканчики, паперові пакети, картонні коробки, дихаючі плівки та гнучка упаковка) застосовують флексографічний процес, що, у свою чергу, призвело до бурхливого розвитку ринку флексографічних друкованих форм. У той же час процес і ключові контрольні точки виготовлення флексографічних форм також привернули увагу поліграфічних компаній, оскільки без друкованих форм зі стабільною якістю неможливо виробляти високо-якісну друковану продукцію. В даний час гнучкі пластини, які використовуються на внутрішньому поліграфічному ринку, це переважно фоточутливі полімерні пластини, які можна розділити на рідкі та суцільні пластини. У цій статті автор бере термочутливі пластини, відгалуження суцільних пластин, як вихідну точку, щоб детально ознайомитись із-процесом виготовлення пластин і ключовими контрольними точками термочутливих пластин. ЧАСТИНА 1 Пластина-Процес виготовлення гнучких пластин. Спочатку давайте зрозуміємо основну структуру гнучких пластин. Як приклад візьмемо термочутливі цифрові гнучкі пластини, як показано на малюнку 1.

Як видно з рисунка 1, структура гнучкої друкованої форми включає захисну плівку, чорну плівку, світлочутливий шар смоли та опорну плівку. Захисна плівка в основному використовується для запобігання пилу, пошкоджень і окислення, які можуть знизити світлочутливість; чорна плівка замінює традиційну композитну бар’єрну плівку на поверхні пластини та безпосередньо вигравірувана машиною для формування зображення; шар фоточутливої ​​смоли складається зі смоли, мономеру, фотоініціатора та інших добавок і проходить реакцію полімеризації під дією ультрафіолетового світла; опорна плівка використовується для підтримки світлочутливого шару смоли та формування стабільної друкованої форми. Далі розглянемо процес-виготовлення гнучкої друкарської форми. Як приклад візьмемо сухі термічні цифрові пластини, як показано на малюнках 2 і 3.

Згідно з процесом-вироблення пластин, показаним на малюнку 2, необхідно контролювати кожен крок процесу виготовлення-форм, щоб забезпечити якість форм і отримати стабільні форми для друку. Конкретні вимоги до -вироблення пластин є такими: (1) Перед тим, як необроблений матеріал пластини потрапить на стадію виготовлення- пластини, потрібно записати модель і номер партії необроблених пластин, а пластини тієї самої моделі мають бути віднесені до однієї партії. Крім того, слід звернути увагу на спосіб зберігання пластин, переконавшись, що вони розташовані горизонтально (при вертикальному розміщенні будуть утворюватися смуги), зберігаючи середовище сухим і уникаючи прямого сонячного світла. (2) Зворотне вплив визначає товщину підкладки та висоту рельєфу, тому випробування зворотного впливу необхідно проводити для кожної партії пластин. Випробування експозиції здійснюється шляхом регулювання часу відповідно до параметрів, наданих постачальником пластин, щоб вибрати час зворотної експозиції, який підходить для конкретної партії та моделі пластини. Під час тестування особливу увагу слід приділяти енергії лампи, попередньому нагріванню лампи та температурі експозиційного столу. (3) На стадії лазерного зображення необхідно регулярно калібрувати фокус і енергію гравіювання обладнання для обробки зображень, що можна зробити відповідно до методів, наданих постачальником обладнання. (4) Основна експозиція, як і зворотна експозиція, вимагає тестування для отримання основного часу експозиції для цієї конкретної партії та моделі пластини. Подібним чином слід звернути увагу на енергію лампи, попередній нагрів лампи та температуру столу для експонування. (5) Під час стадії миття пластини слід звернути увагу на те, чи є збалансованим тиск на передній, задній, лівій і правій сторонах пластини. Рекомендується додавати 20-міліметрові суцільні смужки з обох сторін у напрямку миття під час з’єднання пластин, щоб збалансувати тиск. (6) На етапах де-адгезії та обробки після-експонування надзвичайно важливо контролювати час і енергію лампи.

Варто зазначити, що тестування зворотної експозиції та основної експозиції можна точно-налаштувати на основі різних виробничих партій під час практичного виробництва. Не рекомендується суворо використовувати пластини із сировиною для тестування, оскільки це витрачає багато матеріалів. Замість цього тестування можна поєднувати з пластинами, де суворо не потрібна висока точність, наприклад однотонні пластини або пластини з покриттям лаком. Коротше кажучи, під час процесу-вироблення пластин важливо підтримувати стабільність обладнання-для виготовлення пластин, проводити регулярне технічне обслуговування та моніторинг, стандартизувати операції та зменшити вплив людського фактору. ЧАСТИНА 2: Поширені проблеми у виробництві гнучких форм. Виготовлення-форм є вирішальним кроком у всьому процесі друку. Точність виготовлення-форм безпосередньо впливає на безперебійність процесу друку. У практичному виробництві процес виготовлення пластин-може допомогти завчасно запобігти деяким проблемам-пов’язаним із пластинами, зменшити час простою та підвищити ефективність виробництва. Нижче наведено деякі поширені проблеми та рішення, пов’язані з-пластинами, і способи їх вирішення під час виробництва. (1) Невідповідність між друкарською формою та формним циліндром, що може бути спричинено невідповідною товщиною вихідної пластини або значним відхиленням у розмірах різання. (2) Якщо лампа блоку експонування застаріла та забезпечує недостатню енергію експозиції, а час зворотної експозиції не підходить для типу форми, виникають такі проблеми, як підкладка пластини. (друк на нижній частині пластини), можуть виникнути підйом або скручування країв, відшарування підкладки, висота рельєфу, яка не відповідає вимогам (занадто тонка або товста), горизонтальні смуги, зубчасті знаки, нерівний друк із плямами або довгі-лінійні візерунки хвилі. Якщо проблема пов’язана з основною експозицією, це може призвести до неповних тіньових ліній (пересвітлення), зігнутих або неповних світлих ліній (недостатня експозиція), точкових отворів, забруднення кольору на суцільних ділянках, країв-першого друку (краї занадто жорсткі), відсутніх або спотворених світлих точок. Після виникнення таких проблем необхідно перевірити енергію лампи або замінити лампу, а потім повторно виконати тести основної та задньої експозиції на пластинах. Як згадувалося вище, важливо регулярно контролювати енергію лампи, щоб підтримувати стабільність блоку експозиції. (3) Такі проблеми, як відсутність або деформація світлих точок під час друку, також можуть бути спричинені проблемами лазера CDI, такими як погане фокусування або недостатня енергія. У цьому випадку для калібрування фокусу лазера потрібен пошук фокусу, а для калібрування енергії лазера слід використовувати шаблон калібрування енергії гравіювання. (4) Неправильна обробка де-адгезії або обробка після-експонування може призвести до поганого перенесення чорнила, брудних відбитків, швидкого зносу пластин, втрати зображень і липкості пластин під час виробництва. Вище перераховано деякі проблеми, пов’язані з пластиною-, які можуть виникнути під час виробництва, але це не обов’язково означає, що ці проблеми завжди викликані самою пластиною. Кожну ситуацію слід аналізувати окремо. Після виявлення проблеми слід використати процес усунення для виявлення першопричини. ЧАСТИНА 3: Перевірка гнучкої пластини. Після завершення виробництва форми готову друковану форму необхідно перевірити перед тим, як перейти до етапу друку. Виробнику пластин необхідно виконати візуальний огляд загального макета пластини після виготовлення, перевірити реєстраційну інформацію, деталі документа, тіні та світлі лінії та тексти, окремі малі крапки та довгі світлі лінії. Крім того, слід проводити вибіркові перевірки готових плит, включаючи перевірку товщини плити, основи, висоти рельєфу та твердості плити. Після того, як готові пластини будуть готові, виробник форм повинен перевірити 2% і 50% покриття точкою, особливо візуально переконавшись, що 2% точок повністю сформовані, щоб визначити, чи можна використовувати пластину на пресі. Використовуючи збільшувальне скло, інші діаметри точок також можна перевірити на відповідність, і контрольні смуги, як показано на малюнку 4, можна додати до пластини.

Слід зазначити, що при проектуванні предметів перевірки та випробувань вони повинні бути встановлені відповідно до фактичної ситуації в компанії, і повинна бути забезпечена практичність.

У цій статті розглядається процес виготовлення-сухої термопластини як приклад, щоб проаналізувати процес виготовлення-флексографічної пластини, поширені проблеми та ключові контрольні точки. Для інших матеріалів, таких як пластини на основі-розчинника або промивання-водою, методи контролю в основному подібні. Сподіваємося, що публікація в цій статті може бути корисною для аналогічних компаній. Слід зазначити, що різні поліграфічні компанії повинні розробити методи контролю, придатні для їх власних операцій на основі їхніх конкретних-процесів виготовлення пластин, особливо під час проектування контрольного маркування, оскільки слід враховувати зручність роботи. Крім того, необхідно регулярно обслуговувати обладнання та зберігати записи для полегшення відстеження.