Погана адгезія чорнила етикетки плівки та проблеми з різницею кольорів

З безперервним розвитком економіки Китаю споживачі висувають дедалі вищі вимоги до упаковки продукції, і все більше плівкових матеріалів використовуються для друку етикеток. У той же час, оскільки з кожним роком збільшується використання плівкових матеріалів, поступово зростає і обсяг виробництва клейких етикеток. Традиційний флексографічний друк поступово припиняється через його низьку ефективність виробництва, і все більше і більше компаній використовують флексографічний друк для виробництва. Оскільки плівкові матеріали мають вищі вимоги до друку порівняно з паперовими матеріалами, під час фактичного процесу виробництва часто виникає багато проблем. У цій статті автор ділиться деякими загальними проблемами та рішеннями плівкового матеріалу в процесі флексографічного друку для ознайомлення читачів.

ЧАСТИНА 01

Проблеми з адгезією чорнила

Оскільки плівкові матеріали не вбирають чорнило, як папір, друк на плівкових матеріалах часто призводить до поганої адгезії чорнила або стирання чорнила. Наразі прийнятим галузевим стандартом є метод тестування стрічки, який передбачає використання стрічки 3M810 або 3M610, нанесеної на надруковану поверхню. Після відклеювання стрічки через 30 секунд, якщо чорнило не видаляється або відбувається лише незначна втрата чорнила, друк загалом прийнятний. Однак якщо видаляється велика площа чорнила, це вважається неприйнятним. Загальні причини стирання чорнила на плівкових матеріалах можна звести до трьох аспектів.

01

Низька поверхнева енергія матеріалів

Багато плівкових матеріалів мають відносно низьку поверхневу енергію. Як правило, поверхнева енергія плівкових матеріалів повинна досягати щонайменше 38 дин/см, щоб їх можна було друкувати. Але чи досягнення 38 дин/см гарантує відсутність стирання чорнила? Виходячи з досвіду автора: немає. Зазвичай чорнило міцніше прилипає до поверхні плівкових матеріалів, коли поверхнева енергія досягає понад 42 дин/см, що значно знижує ризик стирання чорнила. Плівкові матеріали з поверхневою енергією 38–42 дин/см можна нормально друкувати, але немає гарантії, що чорнило надійно прилипне до поверхні. Таким чином, найкращим рішенням є виконання вбудованої коронної обробки під час друку, оскільки поверхнева енергія плівкових матеріалів, оброблених таким чином, зазвичай досягає понад 42 дин/см.

Особливо слід звернути увагу на те, що на ринку існує багато плівкових клейових матеріалів із покриттям. Призначення покриття - вирішити проблему адгезії друкарської фарби. Тому більшість покритих матеріалів мають дуже хорошу адгезію чорнила. Однак, коли на матеріал нанесено покриття, значення Dyne більше не можна використовувати як еталон. Багато покритих матеріалів мають значення Dyne нижче 38, але все ще демонструють хорошу адгезію чорнила. У той же час, незалежно від того, є він вбудованим чи ні, матеріали з покриттям в принципі більше не потребують обробки коронним розрядом, оскільки процес коронного розряду може фактично пошкодити існуюче покриття матеріалу, що призводить до погіршення адгезії чорнила.

02

Сумісність чорнила та матеріалів

Як згадувалося раніше, низька поверхнева енергія матеріалу може призвести до поганої адгезії чорнила. Фактично, щоб вирішити цю проблему, багато постачальників чорнила представили чорнила, спеціально розроблені для матеріалів з низькою поверхневою енергією. Ці чорнила можуть ефективно вирішити проблему збирання чорнила на матеріалах з низькою поверхневою енергією. Проте універсальних чорнил у світі не існує. Якщо постачальникам чорнила потрібно надати такі відповідні рішення, поліграфічні компанії можуть надіслати матеріали постачальникам чорнила, які проведуть випробування, щоб визначити, які існуючі чорнила сумісні з матеріалами, і порекомендують поліграфічним компаніям найбільш підходящі чорнила для друку матеріалів.

Окрім використання спеціальних чорнил, багато постачальників чорнила також пропонують спеціалізовані грунтовки. Ці чорнила безбарвні та прозорі, і при нанесенні на поверхню матеріалу вони можуть значно покращити адгезію чорнила, що робить їх ще одним хорошим варіантом. Однак поверхневий блиск матеріалів, покритих ґрунтовкою, помітно зміниться, тому поліграфічні компанії повинні звернути увагу на те, чи ця зміна знаходиться в прийнятному діапазоні для їхніх клієнтів.

03

Проблеми процесу

Деякі етикетки потребують-друку великої площі з накладанням кількох кольорів. У таких випадках порядок нанесення кольору стає особливо важливим. Автор вважає, що розумна послідовність полягає в тому, щоб спочатку друкувати менші ділянки, а пізніше — більші, щоб максимально дозволити чорнилу друкуватися на поверхні матеріалу, а не на іншому шарі чорнила. Це пояснюється тим, що більшість чорнил, особливо УФ-чорнила, містять компоненти кремнію. Після друку та висихання вони утворюють блискучий поверхневий шар, тому глянець надрукованих зображень часто дуже високий після використання УФ-фарб. Однак цей блискучий шар не сприятливий для адгезії інших кольорових чорнил, а це означає, що наступний колір, надрукований на вже висохлому шарі чорнила, більш схильний до відшаровування.

Крім того, адгезія чорнила різних кольорів на поверхні одного матеріалу також може відрізнятися. Автор зіткнувся з таким випадком: для того самого типу плівкового матеріалу та використання того самого обладнання для-друку на місці червоні та жовті чорнила дуже добре прилипали, тоді як сині чорнила мали погану адгезію, повністю відриваючись, коли знімали стрічку після друку. Причиною такої ситуації, як аналізує автор, є різниця в складі чорнила різних кольорів при зчепленні з матеріалом. Тому, коли поліграфічна компанія стикається з такою ситуацією, вона може спробувати провести тестування з чорнилом інших марок.

Тут автор також хоче звернути увагу на іншу проблему: УФ-чорнила мають властивості після-затвердіння. Під час друку етикетки, якщо щойно надрукований продукт негайно перевірити, адгезія чорнила буде здаватися поганою. Однак після розміщення його на кілька днів і повторного тестування стрічкою чорнило демонструє значне покращення адгезії, що пов’язано з-затвердінням УФ-чорнила. У принципі, ультрафіолетове чорнило має миттєво висихати під дією ультрафіолетового світла та не повинно мати проблем із -затвердінням. Однак у реальному виробництві часто трапляється неповне опромінення ультрафіолетовим випромінюванням, головним чином через те, що багато поліграфічних компаній продовжують використовувати УФ-лампи після завершення терміну служби з міркувань вартості (як правило, компанії замінюють лампу лише тоді, коли чорнило не може повністю висохнути).

Після закінчення терміну служби УФ-лампи її потужність поступово знижується під час процесу затвердіння, що робить ймовірним явище «помилкового висихання». Це означає, що чорнило виглядає сухим на поверхні, але чорнило, що лежить під ним, насправді не є сухим. Таким чином, якщо виріб тестується відразу після друку, чорнило може сильно розлитися. Але після витримки на деякий час чорнило ще більше висихає через фактори навколишнього середовища, і адгезія значно покращиться після повторного тестування. Таким чином, іноді, якщо партія показує погану адгезію чорнила, не вирішуйте відразу викидати її; краще залишити його на кілька днів і знову перевірити, оскільки адгезія може значно покращитися. Автор використав цей метод, щоб допомогти компаніям відшкодувати значні економічні втрати.

ЧАСТИНА 02

Проблеми з різницею кольорів

Оператори, які тривалий час працюють у сфері флексографічного друку, часто стикаються з такою проблемою: при тому самому процесі, тому самому обладнанні та плівкових матеріалах, що надаються одним постачальником, але з різних партій, можуть бути явні відмінності кольорів у друкованій продукції. Ця проблема особливо турбує технічний персонал: начебто нічого не змінилося, але кольори помітно відрізняються. Як це має бути вирішено?

Фактично, навіть якщо матеріали надаються одним постачальником, різні партії можуть мати різну поверхневу енергію. Тому, зіткнувшись із цією проблемою, ви можете спочатку використати збільшувальне скло, щоб побачити, чи є очевидні зміни в розмірі крапок продуктів, надрукованих у цій партії, порівняно з попередньою партією. Якщо розмір точки суттєво зміниться, відмінності в кольорі точно будуть більш серйозними. Іноді змінюється розмір точки кількох кольорів, а іноді змінюється розмір точки лише одного кольору. В останньому випадку я вважаю, що це не пов’язано з матеріалом і може бути наслідком старіння форми та тиску друку. Якщо це перше, тоді необхідно розглянути, чи є поверхнева енергія двох партій матеріалу різною, що спричиняє усадку чорнила на поверхні матеріалу.

На цьому етапі, якщо є залишки матеріалів від попереднього друку, ви можете друкувати за тих самих умов, щоб визначити, чи спричинена різниця кольорів різницею в партії матеріалу. Якщо попереднього матеріалу немає, ви можете розглянути можливість використання вбудованої коронної обробки, щоб побачити, чи покращиться різниця кольорів.