Чи завжди на етикетках плівок капає чорнило та зображення поганої якості? Опануйте 6 практичних прийомів, щоб легко їх освоїти!

Чи завжди на етикетках плівок капає чорнило та зображення поганої якості? Опануйте 6 практичних прийомів, щоб легко їх освоїти!

У процесі виробництва самоклейких етикеток на основі плівки поширеними проблемами якості є нерівномірні кольори друку, погана текстура зображення, а також відшарування й осипання чорнила. На відміну від паперових-само-етикеток, плівкові матеріали мають гладку поверхню та погану адсорбцію, що ускладнює прилипання чорнила, а сушіння та затвердіння ускладнюється. Якщо процес не контролюється належним чином, можуть виникнути такі проблеми, як вицвітання чорнила після витирання, ламінація та втрата чорнила, плями багатокольорового друку та нерівномірна товщина шару чорнила. Це не тільки впливає на зовнішній вигляд і текстуру етикетки, але також призводить до широкомасштабного-викидання дефектних продуктів, збільшення витрат на виробництво та затримки доставки.

Багато поліграфічних компаній, стикаючись із такими проблемами, як падіння чорнила або погані результати друку, часто наосліп регулюють швидкість друку та складають чорнило, що не тільки не вирішує проблему, але й збільшує втрати виробництва. Насправді, основні причини осипання чорнила та поганих результатів друку плівкових етикеток зосереджені в основному на несумісному виборі чорнила, неправильному контролі шару чорнила, недостатньому висиханні та полімеризації та не-стандартних технологічних операціях. Базуючись на характеристиках процесів друку на плівках, у цій статті наведено деякі практичні методи, які допоможуть кожному фундаментально вирішити проблеми крапель чорнила та низької якості зображення під час друку етикеток на плівках.

Виберіть відповідні витратні матеріали, щоб уникнути невідповідності між чорнилом і основою

Властивості поверхні і склад плівкових клейових матеріалів істотно відрізняються від властивостей звичайного паперу для друку. Чорнила-загального призначення важко адаптувати до процесів друку плівки, що є основною причиною осипання чорнила та поганої адгезії. На ринку існує багато типів чорнила, але лише спеціалізовані друкарські чорнила, розроблені спеціально для плівкових клейових матеріалів, можуть адаптуватися до властивостей поверхні плівки та забезпечити міцне зчеплення чорнила.

Під час виробництва рекомендується використовувати чорнила, спеціально розроблені для друку плівки, коли це можливо, у поєднанні з такими добавками, як лак, розріджувачі та затверджувачі, які відповідають системі. Категорично заборонено змішувати витратні матеріали різних систем і моделей. Якщо чорнило, лак і плівкова підкладка не відповідають один одному, смола в чорнилі не зможе з’єднатися з поверхнею плівки. Навіть якщо початковий друк здається нормальним, можуть виникнути такі проблеми, як відшаровування шару чорнила, лущення та зміна кольору після протирання, що повністю вплине на якість готового продукту. Спеціальні допоміжні витратні матеріали забезпечують точну адаптацію між чорнилом і основою, уникаючи дефектів якості друку, викликаних сумісністю в джерелі.

Відповідає характеристикам покриття основи для покращення адгезії шару чорнила

Переважна більшість плівкових етикеткових матеріалів на ринку мають спеціальні покриття на своїх поверхнях. Функція та склад покриття безпосередньо визначають адгезію чорнила. Це головна причина, чому багато виробників усе ще стикаються з краплями чорнила, навіть якщо вибирають правильні чорнила.

Для покритих плівкових матеріалів необхідно суворо вибирати відповідні спеціалізовані чорнила на основі функції покриття та характеристик матеріалу, щоб переконатися, що чорнильна смола відповідає властивостям покривної смоли. Коли чорнило та покриття точно підібрані, компоненти смоли всередині чорнила міцно з’єднуються зі смолою плівкового-покриття, утворюючи стабільну адгезійну структуру. Навіть якщо чорнило не повністю висохло й не затверділо, шар чорнила не буде відшаровуватися чи зміщуватися, що значно покращує адгезію та стабільність шару чорнила та принципово вирішує проблему осипання чорнила на плівкових етикетках.

Науковий контроль товщини шару фарби та вміле використання технології накладення

Деякі високоякісні етикеткові продукти мають високі вимоги до товщини чорнила та насиченості кольору, тому для досягнення ефекту друку потрібен товстий і повний шар чорнила. Однак плівкові матеріали погано пропускають повітря. Якщо одношаровий-шар чорнила надто товстий, внутрішня частина може не висохнути повністю, а зовнішня сторона може бути сухою та вологою всередині. Під час подальшого зберігання та використання часто виникають такі проблеми, як загальна втрата чорнила, локальне випадання чорнила та розтріскування шару чорнила, а також темні кольори та грубі текстури друку.

Для друкарської продукції з високими вимогами до шару фарби оптимальним рішенням є використання процесів трафаретного та глибокого друку, які можуть точно контролювати товщину фарби та забезпечити рівномірне висихання. Для звичайних друкарень без спеціального обладнання для заміни друку за один-прохід товстими шарами чорнила можна використовувати двошаровий-процес друку з використанням однакових-кольорових чорнил.

Конкретна процедура така: спочатку надрукуйте тонкий і рівномірний шар чорнила, зачекайте, поки базове чорнило повністю висохне й затвердіє, а потім виконайте другий накладення. Завдяки подвійному накладанню тонких чорнил не тільки відповідає вимогам продукту щодо товщини чорнила та насиченості кольору, але й уникає проблеми неповного висихання товстих шарів чорнила, ефективно покращуючи довговічність шару чорнила, роблячи друковані зображення більш однорідними та делікатними, а також ретельно вирішуючи проблеми з падінням чорнила та низькою якістю зображення, спричиненими густими чорнилами.

Точно контролює швидкість висихання, щоб уникнути ненормального висихання чорнила

Незбалансована швидкість висихання чорнила є однією з основних причин осипання чорнила та дефектів друку на плівкових етикетках. Якщо швидкість висихання надто повільна, шар чорнила накопичуватиметься та прилипне, а шар чорнила не затвердіє або відпаде; Якщо швидкість висихання занадто висока, це може легко спричинити розтріскування шару чорнила, нерівномірний колір і знебарвлення зображення, що серйозно вплине на якість друку.

У повсякденному виробництві важливо суворо контролювати якість чорнила, уникаючи використання прострочених, зіпсованих або шаруватих чорнил, оскільки такі чорнила мають нестабільні властивості висихання та схильні до проблем з якістю. По-друге, швидкість сушіння можна гнучко регулювати залежно від температури та вологості в майстерні, швидкості друку та товщини шару чорнила. Якщо в майстерні вологе, холодне, і чорнило висихає повільно, можна додати спеціальний осушувач, щоб точно підвищити ефективність сушіння та запобігти відшаруванню шару чорнила до того, як воно висохне. У той же час пропорція доданих осушувачів суворо контролюється, щоб запобігти новим проблемам, таким як зміни властивостей чорнила та розтріскування шару чорнила, спричинені надмірним додаванням, забезпечуючи стабільну та збалансовану швидкість висихання чорнила.

Забезпечення продуктивності обладнання для затвердіння та посилення результатів затвердіння чорнила

Наразі для друку плівкових етикеток здебільшого використовується технологія УФ-затвердіння чорнила, яка не потребує достатньої енергії для затвердіння та є неповною, що створює прихований ризик випадання чорнила. Багато поліграфічних компаній протягом тривалого часу нехтують обслуговуванням обладнання, що призводить до старіння УФ-лампи, накопичення пилу та засмічення обладнання, а також зменшення енергії на затвердіння. Хоча етикетки виглядають повністю надрукованими, шар фарби всередині не повністю затвердів, що призводить до частих крапель чорнила та низької стійкості до зношування під час подальшого використання.

Таким чином, необхідно налагодити регулярну роботу обладнання та механізм технічного обслуговування, регулярно очищати абажури, конвеєрні стрічки та інші компоненти обладнання для УФ-затвердіння, а також негайно замінити старі або сильно зношені УФ-трубки, щоб забезпечити достатній і стабільний вихід енергії для затвердіння. У той же час професійне випробувальне обладнання та тестові папери регулярно використовуються для перевірки енергетичних параметрів і робочого стану обладнання УФ-затвердіння. На основі даних тестування товщина шару чорнила та швидкість друку гнучко регулюються, щоб гарантувати, що чорнило повністю поглинає енергію затвердіння, досягаючи повного затвердіння, максимального зчеплення чорнила та стійкості до зношування, а також забезпечуючи стабільну якість друку.

Суворо контролює швидкість і процес багатоколірного друку, щоб запобігти пакетним краплям чорнила та дефектам реєстрації

Багато{0}}кольоровий багато{1}}кольоровий друк на тонких плівках є критичним і складним процесом друку етикеток. Порівняно з однокольоровим-друком, багато-кольоровий накладний друк має коротші шари чорнила та інтервали затвердіння, що дозволяє легко зіткнутися з такими проблемами, як адгезія шару чорнила, неповне висихання, зміщення та розмиті зображення. Це також один із процесів із високим рівнем випадання пакетного чорнила та дефектних продуктів. У реальному виробництві більшість поліграфічних компаній сліпо збільшують швидкість друку в гонитві за потужністю, нехтуючи характеристиками плівкових підкладок, які не проникають і повільно висихають. Занадто висока швидкість друку призводить до того, що перший шар кольорового чорнила не повністю затвердіє та не висихає, а наступне кольорове чорнило безпосередньо накладається та покриває. Це не тільки спричиняє недостатню адгезію між шарами та велику-втрату чорнила та кольору, але також призводить до забруднення кольорів, неправильної точності реєстрації, розмитих графіки та тексту та інших проблем із якістю, що призводить до великих партій браку матеріалу та серйозно впливає на ефективність виробництва.

Для багато{0}}кольорового друку етикеток на тонких плівках потрібен суворий контроль швидкості друку та інтервалів між процесами. Кожна кольорова послідовність має забезпечити достатній час для висихання та УФ-затвердіння, щоб гарантувати, що одношаровий-шар чорнила повністю висох, а адгезія відповідає стандартам, перш ніж переходити до наступного кольорового друку. Водночас швидкість можна точно-налаштувати відповідно до глибини кольору та товщини шару чорнила; Швидкість товстого шару чорнила для темних кольорів можна відповідно зменшити, а тонкого шару чорнила для світлих кольорів можна помірно прискорити. Стандартизовані ритми друку можуть ефективно усунути такі проблеми, як адгезія чорнильного шару, від’єднання проміжного шару, змішування кольорів і відхилення реєстрації, значно покращуючи чіткість, однорідність кольорів і швидкість проходження продукту багато-колірних етикеток, таким чином уникаючи втрат масового виробництва на рівні процесу.

Підсумовуючи, такі поширені проблеми, як падіння чорнила, низька якість зображення, нерівномірні кольори та низька якість обробки етикеток на -плівці, спричинені не збоями окремого обладнання чи матеріалу, а комплексними проблемами процесу, спричиненими неадекватним контролем адаптації витратних матеріалів, контролю шару чорнила, висихання та затвердіння, роботи та обслуговування обладнання та процесів. Лише ретельно та стандартизуючи кожен процес можна повністю уникнути дефектів якості.